锻造法兰热处理的方法：

①熔汤温度（700℃）

②模具温度 上模温度：330-380℃

滑块温度：350-400℃

下模温度：380-430℃

浇口温度：430-480℃

③加压压力与加压时间

到浇口处： 0.15kg/cm2±0.03kg/cm2 3sec

到产品上部：0.05kg/cm2±0.02kg/cm2 10sec±3sec

冒口压力： 0.05kg/cm2±0.02kg/cm2 5sec±2sec

保持压力： 保持冒口压力180sec±30sec

3）作业顺序

上一模的产品确认→装过滤器→吹气→循环开始（加压充填、冷却、取产品）

4）锻造法兰不良及对策

①缩孔

由指向性凝固的破裂、不良元素（特别是Fe）等引起，需要重新修改方案、确认加压时间，关于不良元素要检查合金的成分，并防止从设备中混入不良元素。

②熔汤流动不良

引起熔汤流动不良的原因有熔汤温度、加压速度、模具温度、模具不良、排气道堵塞、锻造法兰方案不适合等。需要确认各种锻造法兰条件并修改。

③拉伤、粘模

由拔模斜度不够、涂模层太薄、模具整备不良等引起。要从增加拔模斜度、改善涂模耐久性、模具维护保养等方面进行改善。

④过热

原因是熔汤温度、循环时间、涂模层太薄等，常常发生在浇口附近，在设定时间内没有得到完好的凝固。需要进行强制冷却、修补涂模层、修改锻造法兰条件等。

7、低压锻造法兰法的特点

1）低压锻造法兰法的优势

①锻造法兰材料利用率很高

采用没有冒口、浇道的浇口，可以大幅度减少材料费和加工工时。

②可以达到指向性凝固

容易达到作为良好铸件锻造法兰条件的指向性凝固，减少内部缺陷。

③卷气、杂质少

加压速度可以调整，也很容易设置过滤器，熔汤稳定地进行层流充填。

④可以使用砂芯。

⑤容易实现自动化，可以多台、多工序进行。

⑥作业者的熟练程度变得不太重要。

⑦容易生产大型铸件。

⑧材料的使用范围广。

2）低压锻造法兰法的不足

①浇口方案受到制约，有时需要改变产品形状。

②锻造法兰周期长，生产性差。

③浇口附近的凝固组织粗大，机械性能不高。

④必须进行整体的严密的管理（温度、压力）。

8、轮毂的模具设计

为了设计良好的锻造法兰方案，要促使指向性凝固，考虑浇口形状，为了完全排出模具内的气体要仔细探讨排气构造。

1）浇口方案

浇口面积的大小是作为不引起熔汤乱流的截面积，

a = G×1000/t×u×r×（2×g×H）1/2

a = 浇口的最小面积

G = 含浇口的铸件重量（kg）

t = 到浇口之前的浇铸时间（sec）

u = 阻力系数0.3-0.4

r = 熔汤的比重（2.3-2.4）

g = 重力加速度980cm/sec2

H = 从熔汤面到铸件上部的高度cm

2）模具的分型方法与排气

①分型面要尽可能直线分型。

②排气的方向尽量设在垂直方向。

③向锻造法兰模具内注汤时，为了不产生背压可以对模具的分型再进行分型。

④在分型时要注意产生飞边的方向会使加工工时增加。

3）加工基准面的设定

分割加工基准面会产生加工的偏差，因此比较理想的是在下模分割。

4）作业性（分解、安装）

为了更好地进行涂模作业，要在模具的构造上考虑方便分型的装卸。

5）冷却方法

冷却方法有空气、喷雾、水等，最近有的厂家用水对下模进行冷却。

9、热处理

1）热处理时间

约8小时（固溶处理）*约6小时（时效硬化处理）——AC4CH-T6

约8小时（固溶处理）*约7小时（时效硬化处理）——AC4CH-T61

2）热处理温度

约535℃（固溶处理温度） *约155℃（时效硬化处理）——AC4CH-T6

约535℃（固溶处理温度） *约170℃（时效硬化处理）——AC4CH-T61